Matériaux de construction de haute qualité

Un processus de production durable garantit des matériaux de construction de haute qualité

Au-delà de la qualité élevée de ses matériaux de construction, Cellumat se distingue également par un procédé de fabrication durable et écologique. Comment ces matériaux de gros œuvre deviennent-ils les meilleurs sur le marché ? Un aperçu du processus de production en 11 étapes.

Première étape : broyer du sable siliceux

Le béton cellulaire doit son nom aux milliers de petites cellules fermées qui emprisonnent l’air et dont le matériau est composé. Cette structure alvéolaire rend le matériau super isolant.

Le béton cellulaire se compose à 80% d’air et de 20% de cristaux extrêmement solides qui sont à l’origine des parois porteuses des cellules. Ils garantissent la structure portante du béton cellulaire. Ces cristaux de tobermorite, qui sont aussi présents dans la nature, forment le matériau de base du béton cellulaire et se composent de silice, provenant de sable blanc et de calcaire naturel. Dans son broyeur, rempli à 20% de boulets d’acier, Cellumat broie les grains de sable très finement jusqu’à ce qu’ils atteignent une taille de 0,09 mm ou 90 micromètres.

Deuxième étape : doser les matières premières

Le béton cellulaire existe en différents poids ou classes de densités de 250 à 600 kg/m3. Chaque classe possède ses propres caractéristiques matérielles comme une résistance à la compression et une valeur d’isolation (lambda).

La production et la qualité des blocs en béton cellulaire sont soumises à des normes européennes très strictes et les tolérances de production sont très limitées. Les organismes de contrôle de qualité belges et français inspectent Cellumat de manière systématique.

La production de cristaux de tobermorite est un processus délicat dont tous les aspects sont surveillés par voie électronique. Pour chaque production de béton cellulaire, une recette avec des quantités appropriées de matières premières est développée.

Les facteurs d’environnement, comme la température des matières premières dans les silos, jouent un rôle déterminant dans ce processus. Tous les paramètres et matières premières sont mesurés et pesés avec précision de telle sorte que nous optimisons les recettes en continu.

Troisième étape : malaxer et couler

Les matières premières dosées sont malaxées afin d’obtenir la dispersion la plus homogène possible des millions de cellules. Le mélange ainsi obtenu est ensuite coulé dans de grands moules de 6m³.

Quatrième étape : gonflement

Pour donner au béton cellulaire son aspect aéré, nous ajoutons une infime fraction (0,0005) de poudre d’aluminium broyée très finement au mortier. Elle agit comme la levure agit sur le pain en réagissant avec la chaux présente. Il résulte de cette réaction la libération de petites bulles de gaz qui font lever le mortier. Des millions de petites cellules d’une grandeur de 0 à 2 mm se forment alors. Le gaz libéré est remplacé par l’air. Tout le processus de gonflement prend place dans une chambre de chaleur et dure environ 30 minutes. 

Grâce à l’élévation de température provoquée par l’extinction de la chaux, le ciment portland se lie rapidement à l’eau. En 2 heures, nous obtenons une masse solide.

Cinquième étape : basculer et décoffrer

Après avoir passé 2 à 3 heures dans la chambre de chaleur, le mélange a la consistance du beurre. Nous plaçons le moulage à la verticale et le décoffrons. Le moment du décoffrage est très important. Le matériau doit être suffisamment dur pour tenir sans le soutien du moule, mais doit être encore suffisamment mou pour pouvoir être découpé.

Sixième étape : profiler et couper

Les grands blocs de béton cellulaire de 6 m3 longent, sur des chariots, les couteaux de profilage afin de découper les profils souhaités, comme l’emboîtement. Ensuite, des fils d’acier les découpent aux dimensions voulues. 

Au cours de ce processus, rien ne se perd. Les chutes de la découpe sont soigneusement collectées et recyclées pour la fabrication des moulages suivants.

Septième étape : durcir ou cristalliser

Pour la plupart des matériaux de construction, le durcissement se fait par séchage forcé. La très haute résistance du béton cellulaire s’obtient par la formation de cristaux de tobermorite.

Dans des fours à vapeur cylindriques, ou autoclaves, nous appliquons une haute pression de 10 bars et une température de 180°C aux blocs. C’est dans ces circonstances que la tobermorite se forme. Le procédé dure environ 10 heures. Lorsque le béton cellulaire quitte l’autoclave, il est totalement durci et stabilisé.

Ce procédé se déroule écologiquement :

  • en investissant dans des autoclaves de grandes dimensions, le nombre de cycles d’autoclavage diminue nettement, tout comme la consommation de vapeur ;
  • les générateurs de vapeur à spirale constituent une solution économique en énergie pour la production de vapeur : tandis que les chaudières classiques maintiennent une grande quantité d’eau à 100°C jour et nuit, les générateurs de vapeur à spirale produisent en quelques minutes 10 tonnes de vapeur pour 16 bars ;

les chaudières de Cellumat fonctionnent au gaz naturel : les émissions de gaz à effet de serre restent ainsi aussi propres et aussi limitées que possible.

Huitième étape : contrôler la qualité et tester en laboratoire

Cellumat est en mesure de garantir une haute qualité grâce aux contrôles stricts effectués :

Cellumat soumet tous les blocs à une inspection visuelle : les éventuels blocs non conformes sont échangés ;

par ailleurs, nous prélevons des blocs de chaque lot de production pour tester en laboratoire leur conformité aux réglementations BENOR et AFNOR ;

afin de pouvoir garantir la meilleure qualité pour nos matériaux de construction, nous testons chaque année les multiples caractéristiques de milliers de blocs.

Neuvième étape : palettiser et emballer

Pour protéger au mieux le béton cellulaire, Cellumat accorde beaucoup d’attention à la palettisation et l’emballage de ses matériaux de construction. Cette méthode limite efficacement les impacts dus à la manipulation. Les matériaux de construction qui sont livrés sur le chantier sont de qualité optimale tels qu’ils sont sortis de l’usine :

les blocs sont automatiquement tournés et palettisés debout, dans le sens où ils seront posés dans la fabrication du mur ;

les blocs sont ensuite cerclés, de manière à ne pas bouger pendant le transport ou la manutention ;

les blocs, équipés de poignées, sont palettisés dans le sens où ils seront maçonnés et ne doivent plus être basculés : c’est plus facile et plus ergonomique pour les maçons et les autoconstructeurs ;

enfin, grâce à la housse, les blocs restent secs, propres et bien stables sur la palette. 

Dixième étape : stocker

Cellumat dispose d’une zone de stockage de 2,5 ha, où les palettes sont entreposées à l’aide de chariots élévateurs. Des milliers de m3 de blocs en béton cellulaire sont prêts à être livrés immédiatement.

Onzième étape : recyclage

  • Nous ne perdons pas une goutte d’eau au cours du procédé de fabrication : nous recyclons la condensation qui se forme pendant la cristallisation.
  • Les blocs refusés et les restes de fabrication durcis sont broyés et réutilisés pour une nouvelle fabrication.